供应西门子16 MB存储卡6ES7952-1KS00-0AA0

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西门子S7400介绍：

控制性能可以分为机、中档机和低档机。S7-400H采用冗余设计的容错自动化系统。适合对故障安全要求很高的应用。 满足重启动费用高、昂贵的停机较少的监控以及很少的维护的过程应用。冗余的集中功能。提高 I/O的可用性：网管型 I/O 配置。也可作为标准I/O使用：单边配置。热后备：发生故障时，可自动切换到备用设备。采用 2 个独立机架或一个分开的*机架进行配置经过冗余 PROFIBUS-DP来连接切换的/O。S7-400F/FH故障安全型自动化系统，大大提高了工厂生产过程的安全性符合IEC61508SIL3、DINV19250AK6和 EN954-1Cat.4等安全要求。如果需要，也可通过冗余设计而实现容错安全相关的 I/O不增加接线:通过采用 PROFIsafe行规的PROFIBUSDP进行安全通讯基于带有故障安全模块的S7-400H和ET200M标准模块可以使用在自动化系统的非故障安全型应用场合隔离模块，用于在一个ET200M的安全模式中组合使用故障安全型模块和标准模块`S7-400拥有中端到高端性能的功能强大的SIMATICS7-400PLC。模块化无风扇设计，高度的扩展能力，的通讯和网络能力，方便实施的分布式结构，以及用户友好的运行处理。使得IMATICS7-400是中高性能应用中满足特别复杂的控制任务的理想解决方案。SIMATICS7-400应用领域包括：汽车工业（如生产线）机械设备制造，包括**机械设备制造仓储技术,钢铁工业,楼宇管理系统发电和配电,造纸和印刷工业,木材加工,食品饮料工业.过程工程与组态，如`供水和污水处理,化工和石化仪表和控制包装机械,多种性能等级的CPU，具有用户友好功能全系列模板，可为用户定制实施自动化控制任务`任务扩展时，可通过使用附加模块随时对控制器进行扩展，并且成本不会太高。SIMATICS7400是一个通用的控制器：具有高电磁兼容性和抗震性，可较大限度地用于工业领域。可带电连接、断开模块。S7-400H在自动化技术的许多领域中，有关可用性、自动化系统故障安全要求一直在提高。在许多领域，设备停机可能造成较为高昂的费用。这里，只有冗余系统才能满足其可用性要求。SIMATIS7-400H所具有的容错性可以满足这些要求。即使在一个或多个故障导致部分控制器失灵时也能继续运行。因此实现其可用性，这样SIMATICS7-40H 及其适合用于以下应用领域，控制器故障后，过程重新启动将会导致很高成本（通常在过程工业中）。停机时间很宝贵的过程。涉及贵重材料的过程（例如在制药工业中）。无人监管的应用。涉及减少维护人员的应用。订货数据，S7-40H部件订货数据可在“S7-400/S7-400H/S7-400F/FH”下相应模块找到。S7-400F/FH,SIMATICS7-400F/FH ，故障全自动化系统可使用在对安全要求较高的设备中。其可对立即停车过程进行控制，因此不会对人身、环境造成损害。S7-400F/FH具有两种基本设计：故障全自动化系统。如果控制系统中发生故障，生产过程就转移到安全状态，并中断。故障安全容错自动化系统。如果在控制系统中发生故障，冗余控制系统部分将发生作用，继续控制生产过程。使用附加标准模块可以创建一个全集成控制系统，在非安全相关和安全相关任务共存工厂中使用。使用相同的标准工具整个工厂进行组态和编程。组合式结构的可编程序控制器是把PLC系统各个组成部分按功能分成若干个模块，如CPU模块、输入模块、输出模块、电源模块等等。其中各模块功能比较单一模块的种类却日趋丰富。比如，一些可编程序控制器，除了些基本的I/O模块外，还一些特殊功能模块，像温度检测模块、位置检测模块、PID控制模块通模块等等。组合式结构的PLC特点是CPU、输入、输出均为独立的模块。模块尺寸统一、安装整齐、I/O点选型自由、安装调试、扩展、维修方便。叠装式结构集整体式结构的紧凑、体积小、安装方便和组合式结构的I/O点搭配灵话、安装整齐优点于一身。它也是由各个单元的组合构成。其特点是CPU自成*立的基本单元（由CPU和一定I/O点组成），其它I/O模块为扩展单元。在安装时不用基板，仅用电缆进行单元间的联接，各个单元可以一个个地叠装·使系统达到配置灵活、体积小巧。1．SIMATIC S7-200 PLCS7-200 PLC是**小型化的PLC，它适用于各行各业，各种场合中的自动检测、监测及控制等。SIMATCS7-400PLC S7-400 PLC是用于中、性能范围的可编程序控制器。 S7-400 PLC采用模块化无风扇的设计，可靠耐用，同时可以选用多种级别（功能逐步升级）的CPU，并配有多种通用功能的模板，这使用户能根据需要组合成不同的**系统。当控制系统规模扩大或升级时，只要适当地增加一些模板，便能使系统升级和充分满足需要。

2008年**经济危机引发许多企业重新评估他们的做法和战略。美国汽车业受经济危机影响大，许多汽车制造商只能靠**的救助金勉强维持。然而短短几年后，美国汽车制造商成为高产能利用率的宠儿。

2008年，汽车厂关闭，工会重组。由于没有销量，Tier1和2的供应商停业了。2009年，美国汽车销量锐减至10.4万台，有27家汽车厂关闭。

到2013年，美国的汽车厂实行三班倒，每周6天。Edmunds上预测3013年**过1550万辆汽车将被出售，而2014年销售将达到164万台。2013年，Chrysler单独销售创下6年来新高。

“即便我有**过40年的汽车行业经验，我从来没有见过这种类型的输出。”马科姆学院先进汽车技术主任，以及Chrysler老员工BobFeldmaier称。

“灵活制造是当前美国汽车制造商的宗旨。相比五年前，Chrysler现在拥有三个组装厂和一个冲压厂。产量增长受几个因素的影响。”Feldmaier说，“一是公会对于工作计划和加班的让步；二是自动化程度的增加。”

另外，Chrysler的机器人冲压生产通过使用非接触式激光传感器测量零件和工艺变化，继而对生产线经理做出即时反馈。

芝加哥福特汽车公司的组装厂使用位置传感器来监控每辆车需要的3000紧固件。福特把很多汽车迁移到一个生产架构平台上。福特也加快了金属部件原型的测试，通过使用“3D打印机”。

自动化使用的增加减少了汽车行业的工资总额，但福特轿车与销售融为一体，使得福特公司雇佣了额外的1400名员工。而三轮班的制度将使该工厂产能提高了30％。

可编程控制器由于抗干扰能力强，可靠性高，编程简单，性能价格比高，在工业控制领域得到越来越广泛应用。

中央控制单元和下位机PLC之间采用串行通讯方式进行数据交换，通常距离在1000m以内选用485双绞线通讯方式，较常距离可选用光纤通讯，更长距离也可选用无线通讯方式。下位机选用PLC控制，根据控制对象的多少，控制对象的范围，可选用一台或多台PLC进行控制，PLC之间数据交换是利用内部链接寄存器，实现数据交换和共享。由于PLC对现场进实时监控具有很高的可靠性，且编程简单、灵活，因此越来越受到人们重视。

1、控制系统可靠性降低的主要原因

虽然工业控制机和可编程控制器本身都具有很高的可靠性，但如果输入给PLC的开关量信号出现错误，模拟量信号出现较大偏差，PLC输出口控制的执行机构没有按要求动作，这些都可能使控制过程出错，造成无法挽回的经济损失。

影响现场输入给PLC信号出错的主要原因有：

1)造成传输信号线短路或断路（由于机械拉扯，线路自身老化，特别是鼠害），当传输信号线出故障时，现场信号无法传送给PLC，造成控制出错；

2)机械触点抖动，现场触点虽然只闭合一次，PLC却认为闭合了多次，虽然硬件加了滤波电路，软件增加微分指令，但由于PLC扫描周期太短，仍可能在计数、累加、移位等指令中出错，出现错误控制结果；

3)现场变送器，机械开关自身出故障，如触点接触不良，变送器反映现场非电量偏差较大或不能正常工作等，这些故障同样会使控制系统不能正常工作。

影响执行机构出错的主要原因有：

1)控制负载的接触不能可靠动作，虽然PLC发出了动作指令，但执行机构并没按要求动作；

2)控制变频器起动，由于变频器自身故障，变频器所带电机并没按要求工作；

3)各种电动阀、电磁阀该开的没能打开，该关的没能关到位，由于执行机构没能按PLC的控制要求动作，使系统无法正常工作，降低了系统可靠性。要提高整个控制系统的可靠性，必须提高输入信号的可靠性和执行机构动作的准确性，否则PLC应能及时发现问题，用声光等报警办法提示给操作人员，尽**除故障，让系统安全、可靠、正确地工作。

2、设计完善的故障报警系统

在自动控制系统的设计中我们设计了3级故障显示报警系统，1级设置在控制现场各控制柜面板，用指示灯指示设备正常运行和故障情况，当设备正常运行时对应指示灯亮，当该设备运行有故障时指示灯以1Hz的频率闪烁。为防止指示灯灯泡损坏不能正确反映设备工作情况，专门设置了故障复位/灯测试按钮，系统运行任何时间持续按该按钮3s，所有指示灯应全部点亮，如果这时有指示等不亮说明该指示灯已坏，应立即更换，改按钮复位后指示灯仍按原工作状态显示设备工作状态。2级故障显示设置在中心控制室大屏幕监视器上，当设备出现故障时，有文字显示故障类型，工艺流程图上对应的设备闪烁，历史事件表中将记录该故障。3级故障显示设置在中心控制室信号箱内，当设备出现故障时，信号箱将用声、光报警方式提示工作人员，及时处理故障。在处理故障时，又将故障进行分类，有些故障是要求系统停止运行的，但有些故障对系统工作影响不大，系统可带故障运行，故障可在运行中排除，这样就大大减少整个系统停止运行时间，提高系统可靠性运行水平。

3、输入信号可靠性研究

要提高现场输入给PLC信号的可靠性，首先要选择可靠性较高的变送器和各种开关，防止各种原因引起传送信号线短路、断路或接触不良。其次在程序设计时增加数字滤波程序，增加输入信号的可信性。

在现场输入触点后加一定时器，定时时间根据触点抖动情况和系统要的响应速度确定，一般在几十ms，这样可保证触点确实稳定闭合后，才有其它响应。模拟信号滤波可采用图2b程序设计方法，对现场模拟信号连续采样3次，采样间隔由A/D转换速度和该模拟信号变化速率决定。3次采样数据分别存放在数据寄存器DT10、DT11、DT12中，当较后1次采样结束后利用数据比较、数据交换指令、数据段比较指令去掉较大和较小值，保留中间值作为本次采样结果存放在数据寄存器DT0中。

提高读入PLC现场信号的可靠性还可利用控制系统自身特点，利用信号之间关系来判断信号的可信程度。如进行液位控制，由于储罐的尺寸是已知的，进液或出液的阀门开度和压力是已知的，在一定时间里罐内液体变化高度大约在什么范围是知道的，如果这时液位计送给PLC的数据和估算液位高度相差较大，判断可能是液位计故障，通过故障报警系统通知操作人员检查该液位计。