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DCS系统则将控制器分散在自动化系统中,并提供通用的接口、的控制、系统级数据库以及易于共享的信息。传统上,DCS主要应用于过程工艺和比较大的工厂,在整个工厂的生命周期中,大型系统应用程序更容易维护。
PLC(1)从开关量控制发展到顺序控制、运算处理,是从下往上的;
(2)逻辑控制、定时控制、 计数控制、 步进(顺序)控制、连续PID控制、 数据控制――PLC具有数据处理能力、 通信和联网等多功能;(3)可用一台PC机为主站,多台同型PLC为从站;(4)也可一台PLC为主站,多台同型PLC为从站,构成PLC网络。这比用PC机作主站方便之处是:有用户编程时,不必知道通信协议,只要按说明书格式写就行;(5)PLC网络既可作为立DCS/TDCS,也可作为DCS/TDCS的子系统;(6)主要用于工业过程中的顺序控制,新型PLC也兼有闭环控制功能。
DCS经过多年的发展,积累了大量的算法模块。例如NETWORK6000+具有的设备级模块,在一个模块中集中完成了面向设备的基本控制和故障报警功能,在网络通讯中也已此模块为单位进行传递,大大提高了软件开发的效率。一个设备模块相当于0.5K的梯形图逻辑量,PLC要完成同样的功能,就要烦琐得多了。
DCS通常采用若干个控制器(过程站)对一个生产过程中的众多控制点进行控制,各控制器间通过网络连接并可进行数据交换。生产控制操作采用计算机操作站,通过网络与控制器连接,收集生产数据,传达操作指令
如果主要是模拟量控制、并且函数运算很多,建议采用DCS。DCS在控制器、i/o板、通讯网络等的冗余方面,一些运算、行业的要求方面都要比PLC好的多。PLC由于采用通用软件,在设计企业的管理信息系统方面要容易一些。