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PLC（Program Logic Control ）可编程逻辑控制器。
从系统结构来说：PLC与DCS的基本结构是一样的。PLC发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早就被淘汰。小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的PLC全面使用计算机系统。和DCS一样，控制器与IO站使用现场总线（一般都是基于RS85或RS232异步串口通讯协议的总线方式），控制器与计算机之间如果没有扩展的要求，也就是说只使用一台计算机的情况下，也会使用这个总线通讯。但如果有不止一台的计算机使用，系统结构就会和DCS一样，上位机平台使用以太网结构。这是PLC大型化后和DCS概念模糊的原因之一。

如何抉择PLC和DCS系统
在可编程逻辑控制器（PLC）和分散式控制系统（DCS）之间如何抉择，要具体情况具体分析，因为应用场合不同，对控制系统的要求也各不相同。
控制系统平台，对自动化系统满足优化生产、维持可用性和获取数据等需求的方式，会有一定的影响。在选择控制系统方面缺乏远见，也可能会影响未来的扩展、流程优化、用户满意度和公司利润。
除了一些基本准则之外（比如如何控制过程），设计团队还必须考虑安装、可扩展性、维护、保养等方面的各种因素。
目前，虽然对小设备来讲，PLC系统可能是划算的，但DCS系统则提供了更具经济性的可扩展能力，更可能获得较高的初始**。

DCS与FCS的区别
DCS 系统是封闭的， 各厂家的产品互不兼容;FCS 是全开放的系统， 其技术标准也是全开放的，FCS 的现场设备具有互操作性， 装置互相兼容， 因此用户可以选择不同厂商、不同的产品同时连入同一现场总线， 达到的系统集成。 DCS系统是个大系统，其控制器的功能强而且在系统中的作用十分重要，数据公路更是系统的关键，所以，必须整体投资一步到位，事后的扩容难度较大；而FCS功能下放较彻底，信息处理现场化，数字智能现场装置的广泛采用，使得控制器功能与重要性相对减弱，因此，FCS系统投资起点低，可以边用、边扩、边投运。FCS的信号传输实现了全数字化， 其通信可以从底层的传感器和执行器直到层， 为企业的MES 和ERP 提供强有力的支持， 更重要的是它还可以对现场装置进行远程诊断、维护和组态;DCS 的通信功能受到很大限制， 虽然它也可以连接到Internet， 但它连不到底层， 它提的信息量也是有限的， 它不能对现场设备进行远程操作。 FCS 的结构为全分散式， 它废弃了DCS 中的I ／O 单元和控制站， 把控制功能下放到现场设备， 实现了彻底的分散， 系统扩展也变得十分容易;DCS 的分散只是到控制器一级， 它强调控制器的功能， 数据公路更是其关键。 DCS 的信号系统是二进制或模拟式的， 必须有A ／D 、D ／A 环节， 所以其控制精度为土0.5％; FCS的全数字化， 控制系统精度高， 可以达到土0．1％，并且FCS系统可以将PID闭环控制功能装入现场设备中，缩短了控制周期，提高运算速度，从而改善调节性能。FCS可以将PID 闭环功能放到现场的变送器或执行器中， 加上数字通信， 所以缩短了采样和控制周期， 目前可以从DCS 的每秒2-5次， 提高到每秒10-20次， 从而改善了调节性能。FCS相对于DCS组态简单，由于结构、性能标准化，由于FCS 省去了大量的硬件设备、电缆和电缆安装设备， 节约了大量的安装和调试费用， 所以它的造价要远低于DCS

PLC在过程控制方面主要用于**航空、发电、石化、钢铁、**、制药、食品、石油化工、冶金、矿业、水处理、交通等领域，其中发电厂应用在大型火电厂的车间、水电主控等。
DCS主要应用于过程控制，主要应用在发电、石化、钢铁、**、制药、食品、石油化工、冶金、矿业等自动化领域，其中**航空、火电、核电、大型石化、钢铁的主控单元目前必须使用DCS进行控制。
DCS和PLC在过程控制方面的应用是相互渗透的，总的来说，在功能上讲所有能使用PLC的领域都能使用DCS；除直燃发动机、大型火电主控、核电主控、钢厂主控、大型石化主控外其他领域， PLC+SCADA具有DCS的所有功能。
PLC、DCS是工控行业不可缺的两大产品，不断创新和发展，以适应系统发展需求，没有好孬的区别，只是不同的工艺要求下，需要选择适合的产品，适合的才是的。