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DCS系统则将控制器分散在自动化系统中，并提供通用的接口、的控制、系统级数据库以及易于共享的信息。传统上，DCS主要应用于过程工艺和比较大的工厂，在整个工厂的生命周期中，大型系统应用程序更容易维护。
DCS经过多年的发展，积累了大量的算法模块。例如NETWORK6000+具有的设备级模块，在一个模块中集中完成了面向设备的基本控制和故障报警功能，在网络通讯中也已此模块为单位进行传递，大大提高了软件开发的效率。一个设备模块相当于0.5K的梯形图逻辑量，PLC要完成同样的功能，就要烦琐得多了。

DCS通常采用若干个控制器（过程站）对一个生产过程中的众多控制点进行控制，各控制器间通过网络连接并可进行数据交换。生产控制操作采用计算机操作站，通过网络与控制器连接，收集生产数据，传达操作指令

PLC和DCS系统一般分别适用于离散和过程生产制造。使用PLC系统的离散生产制造设施，一般由单的生产装置组成，主要用于完成部件的组装，例如打标签、填充或研磨等。过程制造设施，通常使用自动化系统，以连续和批处理的方式按照配方而不是按件生产。大型连续加工设备，如炼油厂和化工厂，都使用DCS自动化系统。混合应用通常同时使用PLC系统和DCS系统。为某个应用选择控制器，需要考虑过程的规模、可扩展性和未来的更新计划、集成需求、功能、高可用性以及工厂设施整个生命周期的**等等诸多因素。

DCS集散控制系统（Distributed Control System）又称计算机分布式控制系统， 它是20世纪70年代中期迅速发展起来的，它是一个由过程控制级和过程级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，它把控制技术、计算机技术、图像显示技术以及通信技术结合起来， 实现对生产过程的监视、控制和管理。它既打破了常规控制仪表功能的局限， 又较好的解决了早期计算机系统对于信息、管理和控制作用过于集中带来的危险性。它主要用于大规模的连续过程控制系统中， 如石化、电力等。其核心是通信， 即数据公路。
它的基本要点是：
（1） 从上到下的树状系统， 其中通信是关键。
（2） PID在中断站中， 中断站联结计算机与现场仪器仪表与控制装。;
（3） 是树状拓扑和并行连续的链路结构， 有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。
（4） 信号系统包括开关量信号和模拟信号。
（5） DCS是控制（站） 、操作（操作员站） 、现场仪表（现场测控站） 的3级结构。